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Auch Sägewerke stehen vor der Herausforderung, alle ihre Ressourcen ideal zu nutzen. Um maximale Wertschöpfung zu erreichen, muss vorhandenes Rundholz möglichst rasch, mit geringstem Verschnitt und in profitabelste Produkte verarbeitet werden. Neben einer, dem Markt angepassten Produktion, müssen auch lokale dynamische Veränderungen, wie Lagerstände und Maschinenzustände kurzfristig berücksichtigt werden.

Der Ablauf der Bearbeitung entlang einer Spanerlinie kann exemplarisch in folgende Schritte zusammengefasst werden: Rundholzaufgabe, Entrindung, Eindrehung, Anspanen, Abtrennung Seitenware, Auftrennung Hauptware und Abtransport mittels Förderbandes zur Schnittholzsortierung. Die wertvolle Hauptware wird aus dem Inneren des Rundholzes gewonnen. Als Seitenware wird Schnittholz am Rande des Rundholzes mit einem definierten Waldkantenanteil verstanden:

Wobei die Waldkante als der Teil des Schnittholzes mit der ursprünglichen (und entrindeten) Oberfläche des Stammes angesehen wird. Die Hauptware wird in der Regel scharfkantig geschnitten (ohne Waldkante), weil sie in das Innere des durchmessersortieren Rundholzes eingepasst wird. Da aber jeder Stamm anders gewachsen und eigens gekrümmt ist, ist die ideale Lage und Größe der gewünschten Seitenwarenbretter pro Kantling unterschiedlich, insbesondere, wenn meist preisoptimale scharfkantige Seitenware das Ziel ist.

In der Taktzeit der Förderung an der Spanerline, die oft mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 2,5 Meter pro Sekunde (und darüber hinaus) betrieben wird, müssen nicht nur die profitabelsten Seitenwarenbretter für den aktuellen Stamm gefunden werden, sondern auch deren ideale Positionen, sodass die Fräser passend positioniert werden können.

In Zusammenarbeit mit Sprecher Automation hat die RISC Software GmbH eine höchst performante Optimierungslösung für den preisoptimalen Einschnitt der Seitenware erstellt. Neben der Berücksichtigung großer Produktvielfalt möglicher Seitenwarenbretter, gegeben durch deren Dimensionen in Länge und Breite, deren preisliche Wertigkeiten und ihren erlaubten Ausmaßen der Waldkantenausprägungen, war hauptsächlich kürzeste Rechenzeit von deutlich unterhalb einer Sekunde pro Stamm das ambitionierte Ziel der Entwicklung.

Mehrere gut aufeinander abgestimmte und verzahnte softwaretechnischne Komponenten harmonisieren ideal und gewährleisten die hohe Leistung der Optimierungslösung. Eine solide Mehrkernarchitektur gepaart mit einer effizienten Speicherverwaltung bieten die Grundlage für schnellste Berechnungen. Der darauf aufgesetzte intelligente Suchalgorithmus liefert nicht nur verlässlich optimale Lösungen hinsichtlich Produktauswahl und Fräserpositionen, sondern wartet auch mit der Information auf, ob ein globales Optimum gefunden wurde, welches sich in der Regel in nur wenigen Millisekunden einstellt.

Seit dem Frühjahr 2019 ist die Optimierungssoftware bei einem ersten Werk im Einsatz und unterstützt dort die optimale Stammausbeute. Weitere Einsätze und eine gezielte Weiterentwicklung sind geplant.

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