DIE VIRTUELLE PRODUKTIONSASSISTENTIN

Im Zeitalter von Industrie 4.0 werden Prozess- und Maschinendaten zunehmend als wesentlicher Teil der Wertschöpfung eines Unternehmens angesehen. Die Digitalisierungsbestrebungen der letzten Jahre ermöglichen eine umfangreiche automatisierte Daten­erfassung, die allerdings viele Unternehmen vor große Herausforderungen stellt. Einerseits sollen Echtzeitinformationen für die Reaktion auf kurzfristige Änderungen in der Produktion analysiert und verar­beitet werden, andererseits sollen aus den gesam­melten Datenpools zukünftige Ereignisse abgeleitet und möglichst genau prognostiziert werden. Dabei sollen große Datenströme und Events aus Sensor­netzwerken (BigData) zusammen mit Datenquellen aus Auftrags-, Konfigurations- und Werkzeugdaten von den Produktionsmaschinen verknüpft werden um ein verbessertes Verständnis des Maschinen­parks zu gewinnen.

DATENSTRÖME AUS DER PRODUKTION

Produktionsmaschinen liefern sehr viele Daten, die meist nicht miteinander in Verbindung gesetzt werden. Meistens ist kein Konnex zwischen der Maschinenkon­figuration, ERP-Datenwelt (bspw. Auftragsdaten) und Datenströme (bspw. Sensordaten) vorhanden. Zudem werden Datenströme in unterschiedlichen Systemen – wenn überhaupt – gespeichert. Deswegen ist es oft nicht möglich wertvolle Informationen aus den bereits vorhandenen Daten abzuleiten. Neben dem echtzeitfähigen Import von anfallenden Datenströmen aus Produktions- und Logistiksys­temen mittels Standardprotokollen wird auch die effiziente Verknüpfung mit den Systemdaten garan­tiert. Dabei hat sich OPC UA, ein industrielles Kommunikationsprotokoll der OPC Foundation, als Industriestandard durchgesetzt. Neben den beste­henden Datenquellen spielt das Modellwissen von Expertinnen und Experten eine wesentliche Rolle. Dieses wird durch die Abbildung in Form von Ontologien dargestellt und damit der bestehende Datenpool erweitert.

THE ENGINEER IN THE LOOP

ANNA dient in erster Linie zur Unterstützung der Expertinnen und Experten vor Ort. Es ermöglicht das gesamte Wissen über eine oder mehrere Maschinen zu einer gemeinsamen Wissensbasis zusammenzu­führen und daraus mittels Data Analytics ein besseres Verständnis zu erzielen. Mit dem neu-generierten Wissen lassen sich Ursache-Wirkung-Zusammen­hänge aufgrund von Anomalien und Muster über den Maschinenzustand erkennen. Die Ausfalls­wahrscheinlichkeit einzelner Komponenten lässt sich dadurch reduzieren und somit kann eine Quali­tätssteigerung an den produzierenden Maschinen erreicht werden. Zusätzlich können Wartungsinter­valle und -zyklen optimiert und in weiterer Folge Qualitätsverbesserungen der Produktion und des Produktes erzielt werden.

DATA UND VISUAL ANALYTICS

Mittels moderner Methoden aus dem Bereich Data und Visual Analytics sowie Techniken aus Machine Learning werden aus diesen Daten wertvolle Infor­mationen abgeleitet. Damit sind in Folge Zusammen­hänge, Korrelationen und Muster erkennbar, welche zur Fehler- und Ursachenanalyse sowie zur kontinu­ierlichen Qualitätsüberwachung und -verbesserung verwendet werden können. Mit smarten Technologien lässt sich auch aus Big Data neues Wissen gewinnen.

ANNA- DIE VIRTUELLE PRODUKTIONSASSISTENTIN FÜR IHR UNTERNEHMEN

Der Einsatz von ANNA garantiert ein besseres Verständnis Ihres Maschinenparks durch das Erkennen von zusammenhängen zwischen Ursache und Wirkung. Durch das Zusammenwirken vielfäl­tiger Datenmengen aus Sensornetzen, Produktions-, Konfigurations- und Werkzeugdaten mit dem Domain­wissen Ihrer Ingenieurinnen und Ingenieure über das zugrundeliegende Maschinenmodell kann eine Quali­tätssteigerung Ihrer Maschinen erzielt werden.

Die RISC Software GmbH stellt sich den aktuellen Anforderungen des modernen Datenmanagements und bietet mit ANNA eine individuell anpassbare virtuelle Produktionsassistentin zur Wissensgene­rierung Ihrer Maschinen.

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